哈爾濱陶瓷金剛石磨盤供應商

     同時樹脂膠合砂輪是一種需求量較大的工具。它是使用苯酸和聚酰胺或其他樹脂作為黏合劑，通過將金剛石或立方氮化硼(CBN)研磨料與無機填料膠合而成的一種工具。這種工具正被有效地應用于各種磨削作業，如平面磨削、外圓無心磨削、開槽和內圓磨削等。它是用于超耐熱不銹鋼、金屬陶瓷、陶瓷制品、玻璃制品、褐鐵礦、高速鋼、合金工具以及許多其他新的超硬材料的理想磨削工具。有很多種特制的樹脂膠合金剛石砂輪用于快速冷切削。這些砂輪特別適用于硬質合金工具(例如鋸、切割機、鉆孔具、端銑刀等)的磨削。另外，這些工具還可用于硬質合金模具、滾筒和碳化磨損零件的精密磨削作業。樹脂膠合砂輪是陶瓷制品精密加工以及磨削碳化鎢和陶瓷制品熱噴涂層的優先。樹脂膠合砂輪還可與CBN聯合使用，用于磨削高速鋼、工具和模具鋼和FtRC50以上的超耐熱合金。 金剛砂輪專業生產廠家。哈爾濱陶瓷金剛石磨盤供應商

在實際工作中，往往會遇到現有的油石偏軟和偏硬的現象， 使加工無法進行。在這里介紹幾種處理油石硬度的方法，供參考。

  假如現有油石硬度偏軟時，可以用人造樹脂來浸潤，提髙 硬度。其方法是：用容器將液狀人造樹脂在30?50°C的溫度 下預熱，將要處理的油石放在容器內，根據金剛石砂輪的粒度和結構 松緊的不同，需要提高的硬度等級等條件，決定油石在容器肉 浸潤的時間。浸潤后取出油石，在室溫下涼干一定時間，然后 在爐內進行硬化處理，爐內溫度逐漸加熱到160?180°C，并在 這溫度下保溫一小時，人造樹脂就硬化了，在爐內自然冷卻到 室溫即可。

  如果現有油石的硬度偏髙時，可以把這種油石放在濃度為 30%的氫氧化鈉(NaOH)或氫氧化鉀(KOH)的溶液中煮沸 一定時間后，可將油石的硬度降低一級或數級。堿溶液的濃度 和在溶液中煮沸的時間，取決于油石的粒度和所需降低的硬度 級數而定。處理時，將油石放在盛有堿溶液的槽內，經加熱和 煮沸一定的時間，取出在流動的熱水中洗滌，然后再在淨水中 煮1?2小時，取出干燥即可。 哈爾濱陶瓷金剛石磨盤供應商金屬結合劑金剛石砂輪性能優良。

鄭州金地超硬材料有限公司

一家集研發，生產，銷售為一體的高新技術型股份公司

以生產金剛石砂輪和聚晶、復合片等超硬材料為主的**企業，公司產品**國內外，以客戶需求為本，根據不同用戶的差異需要，不斷調整配方和工藝，以很大程度滿足客戶需求，產品**美國、加拿大以及東南亞和西亞。

產品包括：金剛石樹脂砂輪、金剛石陶瓷砂輪、金剛石金屬砂輪、CBN砂輪、平行砂輪、杯型砂輪、碗型砂輪、碟型砂輪、筒型砂輪、雙面凹、單面凹、加強型砂輪、以及非標異形砂輪等各種系列，200多種規格

斜面砂輪是用磨料和結合劑等制成的中y有通孔的圓形固結磨具。斜面砂輪的特性由磨料、粒度、硬度、結合劑、形狀及尺寸等因素來決定，現分別介紹如下。磨料的選擇磨料是制造斜面砂輪的主要原料，它擔負著切削工作。因此，磨料必須鋒利，并具備高的硬度、良好的耐熱性和一定的韌性。粒度及其選擇是指磨料顆粒尺寸的大小。粒度分為磨粒和微粉兩類。對于顆粒尺寸大于 40μm的磨料，稱為磨粒。用篩選法分級，粒 [1]  度號以磨粒通過的篩網上每英寸長度內的孔眼數來表示。如60 # 的磨粒表示其大小剛好能通過每英寸長度上有60孔眼的篩網。對于顆粒尺寸小于40μm的磨料，稱為微粉。用顯微測量法分級，用W和后面的數字表示粒度號，其W后的數值代b微粉的實際尺寸。如W20表示微粉的實際尺寸為20μm。砂輪形狀尺寸及選擇。

金剛石樹脂砂輪(樹脂刀磨砂輪)可根據產品型號多款供選（平行砂輪、平行帶弧砂輪、雙面凹砂輪、雙

斜邊砂輪、碗型砂輪）等。

它們的用途：

平行砂輪:主要用于硬質合金的外圓磨削和刀刃加工

平行帶弧砂輪:主要用于硬質合金的成形磨削和圓弧面的成形磨削

雙面凹砂輪:主要用于磨削量具和無芯磨砂輪機

雙斜邊砂輪:主要用于硬質合金類齒輪滾刀、螺紋dao ju的成型磨削

碗形砂輪:主要用于硬質合金dao ju、高速鋼dao ju的刃磨、亦可用于銑磨

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金剛石砂輪磨具行業含金剛石砂輪刀片的創新發展。哈爾濱陶瓷金剛石磨盤供應商

教你如何快速認識磨床砂輪

一、磨料

磨料是制造磨具的主要原料，直接擔負著切削工作。目前常用的磨料有棕剛玉(A)、白剛玉(WA)、黑碳化硅(C)和綠碳化硅(GC)等。

棕剛玉：用于加工硬度

較低的塑性材料，如中、低碳鋼和低合金鋼等；

白剛玉：用于加工硬度較高的塑性材料，如高碳鋼、高速鋼和淬硬鋼等；

黑碳化硅：用于加工硬度較低的脆性材料，如鑄鐵、鑄銅等；

綠碳化硅：用于加工高硬度的脆性材料，如硬質合金、寶石、陶瓷和玻璃等。

二、粒度

粒度是指磨料顆粒的尺寸，其大小用粒度號表示。

國標規定了磨料和微粉兩種粒度號。

一般說，粗磨選用較粗的磨料(粒度號較小)，精磨選用較細的磨料(粒度號較大)；

微粉多用于研磨等精密加工和超精密加工。

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