如何理解色母粒的著色力？它與什么因素相關？

著色力的影響因素在兩類產品中呈現不同權重。色粉的著色力波動主要來自應用工藝：① 混合均勻度（V型混料機需＞30min）；② 加工剪切強度（雙螺桿比單螺桿分散效率高50%）；③ 溫度控制（過高導致顏料分解，如偶氮顏料＞240℃失重）。色母粒的著色力則更多由生產過程決定：① 顏料濃度（40%濃度母粒比20%著色力非線性增加）；② 分散劑配比（過量蠟劑可能包覆顏料降低著色效率）；③ 載體分子量（低分子量載體熔融快，有利于顏料早期分散）。性能表征時，色粉需測試“理論著色力”（按ISO 787-24標準），而色母粒測“穩效著色力”（按ASTM D6290）。行業經驗表明：相同顏料制成的色母粒比直接使用色粉，在LDPE薄膜中著色力提升約15%-25%，因避免了干混過程中的顏料氧化及沉降損失。

理解著色力差異需從光與物質作用原理切入。著色力本質是顏料吸收/反射光的能力，色粉因分散缺陷導致實際性能折扣：團聚顆粒使光線發生米氏散射，降低顯色純度；界面空隙產生光折射損失。色母粒通過預分散優化提升光利用效率：① 載體樹脂匹配折射率（如PS載體折射率1.59，與鈦白粉1.54相近，減少界面反射）；② 分散劑消解顏料聚集體，使原生粒子充分暴露；③ 加工工藝控制晶體取向（如β晶型酞菁藍更穩定）。環境適應性上，色粉著色力易受儲存濕度影響（吸濕后折射率變化），而色母粒的樹脂包覆提供物理屏障。經濟性對比鮮明：達到相同色深時，色母粒因分散優勢可比色粉減少顏料用量8%-12%，但需平衡載體成本。未來趨勢指向納米級分散色母粒，通過粒徑控制（＜100nm）在極低添加量下實現高著色力。