CMS系統的設計需要考慮截面、壁厚的分布、吸能盒與縱梁或橫梁的連接、與前端系統的集成安裝等問題。例如保險杠外板上的牽引孔，其主要作用是在車輛發生故障或發生事故后，用于牽引車輛的固定點。運輸車輛時，牽引孔經常被用作固定裝置。但是牽引孔經常會受到牽引車輛搖擺等運動產生的力的作用，其強度和與其他部件的連接設計就顯得尤為重要。可以說每個組件的性能設計都將影響CMS系統的**終性能表現。因此，肯聯鋁業通過采用不同類型的鋁合金材料，開發了一套涉及材料應用、結構設計、以及生產制造等系統的CMS系統開發方案。在材料選擇時，鋁型材成為優先。其提供了更大的設計靈活性：使用鋁擠壓技術可生產具有不同壁厚的型材。鋁型材可與其他鋁材、鋼和其他材料可靠地連接。擠壓工具成本相對較低，且工具制造時間較短，因此可以快速生產出滿足特定要求的組件，并可進行壁厚調整。比較重要的是，鋁合金具有較好的吸能性，使其成為碰撞管理系統的優先材料：6000系的HSA6合金具有很高的強度，適用于剛性結構（如保險杠）。另一方面，防撞結構（如，防撞箱）需要更柔軟、更具延展性的材料，可選擇6000系的HCA6鋁合金。隨著鋁合金方案在輕量化設計和新能源車中的應用越來越多。 江蘇制作鋁合金部件詢問報價。上海鋁合金部件壓鑄成型
鋁合金是工業上應用較很廣的有色金屬結構材料。廣泛應用于航空、航天、汽車、機械制造、造船、化工等行業。鋁合金具有密度低，強度高等特點，而且接近或高于質量鋼材，有非常好的可塑性能，可以加工成各種型材。它具有優異的導電性、導熱性和耐腐蝕性。它在工業中被很廣使用，其用途只次于鋼。鋁合金零件的加工，又稱數控加工、自動車床加工、數控車床加工等：（1）通用機床如汽車、銑床、刨床、鉆床和磨床加工模具零件，然后進行必要的鉗工修理并組裝成各種模具。（2）對于精度要求較高的模具零件，只用普通機床難以保證較高的加工精度，因此需要精密機床進行加工。（3）為了使模具零件的加工，特別是形狀復雜的沖頭、凹模孔和型腔的加工更加自動化，減少鉗工維修的工作量，需要使用數控機床（如三維數控銑床、加工中心、數控磨床等設備）來加工模具零件。 山東全順汽車鋁合金部件有限公司南京汽車鋁合金部件詢問報價。
**名稱：7a04鋁合金機匣體類零件多向模鍛工藝與模具的制作方法技術領域：本發明屬于金屬材料塑性成形技術領域，特別涉及用于***7A04鋁合金機匣體類零件的多向模鍛生產工藝與模具。背景技術：7A04鋁合金比強度和比剛度高，但塑性差，塑性變形流動阻力大，且速度敏感性強。目前，國內**系統對于7A04鋁合金機匣體類零件，傳統的方法是采用模鍛錘上開式模鍛工藝生產，其工藝流程為下料+加熱^制坯—預鍛—加熱》終鍛—切邊。其工藝存在的主要問題是，飛邊金屬損耗大，機加工余量和鍛件公差大，材料利用率*為，因錘模鍛速度高(5000~6000mm/s)，常因速度敏感性強而引起鍛件表面裂紋。
劉川林、曹洋、黃美平等"機匣等溫成形工藝數值模擬"(制造技術與實踐，2004(4)，35-38)采用DEFORM3D軟件對機匣等溫成形工藝進行了數值模擬，模擬結果表明可以采用等溫模鍛工藝來成形LC4(7A04)鋁合金機匣鍛件，**大成形力為4700KN，模鍛時假設上模壓下速度為6mm/s，而不是實際的等溫模鍛成形速度。徐鐵漢"7A04鋁合金機匣工藝研究與應用"(制造技術與實踐，2005(5)，3134)敘述了7A04鋁合金機匣等溫成形工藝的研究與應用情況，7A04鋁合金鍛造溫度為420°C，采用垂直分模剖分式鑲塊模具結構。
上、下半凹模和預鍛凸模構成預鍛模膛7，終鍛凸模15與上、下半凹模所構成的終鍛模膛12的形狀及尺寸與預先設計的機匣體終鍛熱鍛件形狀及尺寸完全相同。所述上半凹模3對應預鍛凸模6和終鍛凸模15前后兩端均設有3~5°的拔模斜面21，下半凹模11和下模座9對應預鍛件和終鍛件大小兩端設置有頂出孔；所述上半凹模和下半凹模均設置有導正銷16和導正孔18;上半凹模與上模座之間、下半凹模與下模座之間設置有定位承力鍵17。工作時，本發明的多向模鍛模具固定于壓力機上，上模座2與主滑塊1連接，下模座9與工作臺8連接，預鍛凸模固定板4與左滑塊5連接，終鍛凸模固定板14與右滑塊13連接；工作臺8設置有頂出孔，用于置入頂出器10。
實施例1某型號機匣體鍛件的多向模鍛過程為第一步將加熱至450'C的7A04鋁合金輥鍛毛坯(如圖l所示)，放入下半凹模ll左邊的預鍛模膛7內，上模座2及上半凹模3隨壓力機主滑塊1下行到將毛坯壓扁并與下半凹模11合攏為止，接著預鍛凸模6隨左滑塊5向右移動伸入預鍛模膛7內使毛坯產生反擠壓變形，當預鍛凸模6的上下臺肩與上下半凹模模塊左側接觸為止，上、下半凹模的溫度為20(TC，預鍛成形力3000KN，預鍛凸模6隨左滑塊5向左移動從預鍛件及預鍛模膛7中退出回到原位。 蘇州制作鋁合金部件詢問報價。
上、下半凹模和預鍛凸模構成預鍛模膛7，終鍛凸模15與上、下半凹模所構成的終鍛模膛12的形狀及尺寸與預先設計的機匣體終鍛熱鍛件形狀及尺寸完全相同。所述上半凹模3對應預鍛凸模6和終鍛凸模15前后兩端均設有3~5°的拔模斜面21，下半凹模11和下模座9對應預鍛件和終鍛件大小兩端設置有頂出孔；所述上半凹模和下半凹模均設置有導正銷16和導正孔18;
上半凹模與上模座之間、下半凹模與下模座之間設置有定位承力鍵17。工作時，本發明的多向模鍛模具固定于壓力機上，上模座2與主滑塊1連接，下模座9與工作臺8連接，預鍛凸模固定板4與左滑塊5連接，終鍛凸模固定板14與右滑塊13連接；工作臺8設置有頂出孔，用于置入頂出器10。
實施例1某型號機匣體鍛件的多向模鍛過程為第一步將加熱至450'C的7A04鋁合金輥鍛毛坯(如圖l所示)，放入下半凹模ll左邊的預鍛模膛7內，上模座2及上半凹模3隨壓力機主滑塊1下行到將毛坯壓扁并與下半凹模11合攏為止，接著預鍛凸模6隨左滑塊5向右移動伸入預鍛模膛7內使毛坯產生反擠壓變形，當預鍛凸模6的上下臺肩與上下半凹模模塊左側接觸為止，上、下半凹模的溫度為20(TC，預鍛成形力3000KN，預鍛凸模6隨左滑塊5向左移動從預鍛件及預鍛模膛7中退出回到原位。 蘇州加工鋁合金部件詢問報價。相城區宇通客車鋁合金部件
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終鍛凸模與上、下半凹模所構成的終鍛模膛的形狀及尺寸與預先設計的機匣體終鍛熱鍛件形狀及尺寸完全相同。3.如權利要求2所述的多向模鍛模具，其特征在于所述上半凹模對應預鍛凸模和終鍛凸模前后兩端均設有3°5°的拔模斜面，下半凹模和下模座對應預鍛件和終鍛件大小兩端設置有頂出孔;所述上半凹模和下半凹模均設置有導正銷和導正孔；上半凹模與上模座之間、下半凹模與下模座之間設置有定位承力鍵。全文摘要7A04鋁合金機匣體類零件的多向模鍛工藝與模具，屬于金屬材料塑性成形技術領域，目的在于有效克服現有開式模鍛工藝和等溫模鍛工藝存在的問題。本發明多向模鍛工藝順序包括下料、加熱、制坯、再加熱、多向模鍛步驟，多向模鍛步驟過程為(1)用多向模鍛模具對加熱的7A04鋁合金輥鍛毛坯預鍛成形；(2)再用多向模鍛模具對模鍛件實現終鍛成形。本發明的多向模鍛模具，包括對稱的上、下半凹模，預鍛凸模、終鍛凸模、預鍛凸模固定板、終鍛凸模固定板以及由上、下模座組成的模架。本發明工藝流程合理，工藝參數與性能穩定；模具結構簡單，制造、安裝和使用方便，工作可靠；可減少鍛件同模膛的摩擦阻力，提高鍛件表面質量，提高模具壽命。 上海鋁合金部件壓鑄成型