擠出（Crowdingout），一般根據所加工聚合物的類型和制品或半成品的形狀，選定擠出機、機頭和口模，以及定型和牽引等相應的輔助裝置，然后確定擠出工藝條件如螺桿轉速、機頭壓力、物料溫度，以及定型溫度、牽引速度等。在擠出過程中，物料一般都是要經過塑煉的過程，但定型方法也是有所不同。例如，擠出的塑料常需冷卻定型，使其固化，從而擠出橡膠的半成品，則尚需進一步硫化。使用擠出工藝的產品有：橡膠密封條，膠管，橡套電纜。等等等等我們公司生產的橡膠產品性價比高，深受客戶信賴。專注橡膠產品橡膠地板生產
目前，國內氟橡膠的品種相對較少，產量也有限。盡管部分品種已經達到國外同類產品的標準，但由于我國的基礎研究和整體工業水平相對滯后，導致材料價格偏高。在模壓工藝中，縮邊和粘模現象較為常見，這使得氟橡膠在國內的普及程度與世界先進水平存在較大的差距。與此同時，三元乙丙橡膠（EPDM）的用量近年來大幅增長。這種橡膠因其優良的性能和相對較低的價格，被廣泛應用于多個領域。特別是在汽車制造業中，其用量尤為特別。自二十世紀八十年代起，汽車門窗密封條開始采用三元乙丙橡膠，成為該膠種用量增加的主要原因之一。目前，每臺轎車中三元乙丙密封條的用量已達到10-15米，生膠耗量約為4千克。盡管中國三元乙丙橡膠的年耗量已達到80萬噸，并以每年5%的增長率遞增，但汽車門窗密封條所需的ENB型快速硫化三元乙丙橡膠仍主要依賴進口。這表明，盡管三元乙丙橡膠在國內的應用有所增長，但某些特定類型和高質量的產品仍面臨供應缺口，需要依賴國際市場。品種橡膠產品橡膠企業橡膠產品以其良好的彈性和耐磨性，在工業機械中廣泛應用，如橡膠輪胎和傳動帶，確保設備的穩定運行。
橡膠密封件要有良好的機械強度、TPV擠出發泡彈性和耐油耐水不變形的特性，是保證發動機、底盤及其它部分不滲油不滲水的關鍵。現在一些質量好的橡膠密封件通過交聯（硫化）產生持久的"橡膠彈性"，根據不同的品種具有從-50℃到180℃的使用溫度範圍，以適應不同的安裝部位。多年來，中國橡膠密封制品的生產始終和汽車工業保持著同步發展，但是近年來中國汽車工業進入了高速發展階段，TPV擠出發泡橡膠密封制品行業已呈現相對滯後的狀態。國外橡膠油封制品的使用壽命已在15萬公里以上，使用溫度達到150-200℃。而國產油封制品在120℃的工作溫度時使用壽命為5-8萬公里，而且，漏油率是國外的3-5倍。
橡膠密封條材料 汽車密封條的橡膠材料有密實膠、海綿膠和硬質橡膠三種。硬質橡膠的硬度可達邵氏A95。密封條的膠料較多使用耐老化、耐低溫、耐水氣、耐化學腐蝕，特別是耐臭氧老化的三元乙丙橡膠（EPDM）。EPDM可以與鋼帶、鋼絲編織帶、TPE、絨布、植絨、PU涂層、有機硅涂層等復合，TPV擠出發泡保證汽車室內與外界及自身的防水、防塵、隔音、隔熱、減振、防磨和裝飾作用。一般情況下EPDM密封條可穩定使用十幾年。也可選擇具有良好耐臭氧性能及良好耐老化性能的氯丁橡膠（CR）。考慮到常用膠料的工藝性能，有時還需要選用并用橡膠，如天然橡膠（NR）與CR及丁苯橡膠（SBR）三種橡膠并用或聚乙烯（PE）、EPDM及NR橡塑并用型以改進耐臭氧性。常用橡膠墊圈墊圈包括：橡膠平墊圈、橡膠O形圈、塑料平墊圈、聚四氟乙烯包墊圈。
橡膠制品的種類繁多，但它們的生產工藝流程卻大體相同。以常見的固體生膠作為起始原料，橡膠制品的生產主要經歷以下六個主要工序：塑煉、混煉、壓延、壓出、成型和硫化。而在這整個生產過程中，原材料的準備、成品的整理、檢驗與包裝等步驟也是不可或缺的。整個橡膠加工過程，實際上是一個協調塑性與彈性關系的過程。我們通過各種工藝手段，先將原本富有彈性的橡膠轉變為具有塑性的塑煉膠，再添加多種配合劑制成半成品。接著，通過硫化工藝，這些具有塑性的半成品較終轉化為彈性良好、物理機械性能優良的橡膠制品。橡膠產品在工業領域有廣泛應用，其多樣性和適應性深受客戶喜愛。智能橡膠產品橡膠膠粒
輔助材料，主要是炭黑、骨架材料、補強劑、增塑劑和硫化劑等也在不斷開發應用于汽車密封條的生產中。專注橡膠產品橡膠地板生產
橡膠硫化后樣品表面總是有些氣泡，大小不等，切開后，樣品中間也有少數氣泡。橡膠產品表面有氣泡的原因分析1、橡膠混煉不均勻，操作工不規范。2、橡膠膠片停放不規范，環境不衛生。管理不規范。3、材料有水份（混煉時加點氧化鈣）4、硫化不充分，不熟看起來有氣泡。5、硫化壓力不足。6、硫化劑雜質較多，小分子的雜質提前變成分解，氣泡殘留制品中7、模具本身排氣設計不合理，膠料沖線時氣不能及時排出！8.制品太厚，膠料過少，橡膠傳熱慢，外表硫化后，橡膠流動性下降，造成缺料，所以就可能產生氣泡。9.硫化過程中排氣沒排好。10、配方問題，硫化體系要改善。解決辦法：在硫化壓力和時間上加以改善1、延長硫化時間或提高硫化速度。2、硫化前薄通幾次。3、硫化時排氣次數多一點。專注橡膠產品橡膠地板生產