近年來，冷軋帶鋼生產技術的發展主要有以下幾個方面： 1.提高機組和軋機的速度。以五機架軋機為例，20世紀50年代大都在20m／s左右，60年代以來已逐步提高到30m／s左右，較高軋制速度達37.5m/s。六機架冷連軋機的較高軋制速度已超過了40m/s。但是，軋制速度的進一步提高會受到工藝潤滑材料與方式的限制。 其他作業線(如單機架平整機組、雙機架平整機組、各剪切機組、連續熱鍍鋅機組、酸洗機組、電鍍錫機組等)的機組速度也都相應提高。 2.提高產品厚度精度。為提高冷軋帶鋼的厚度精度，在冷軋機上采用了全液壓壓下裝置，以便增加軋機壓下裝置的反應速度，并采用了帶鋼厚度自動控制裝置。對于高速、高產量的帶鋼冷連軋機，實現了計算機控制。 3.改善板形。在帶鋼冷連軋機上，普遍采用液壓彎輥裝置來改善板形。冷軋總加工率是指兩次退火間的壓下率，視冷軋的目的不同，總加工率的確定也不同。江蘇冷軋質量怎么樣
冷軋板表面光澤度強，比較光滑，類似于那種用來喝水的很常見的鋼水杯。制作等候椅過程中，冷軋鋼要求軋機功率大，軋制效率低，而且為了能消除加工硬化而進行中間退火，所以成本也較高，但是冷軋鋼表面光亮，質量好，可以直接用來加工成品，因此等候椅中的冷軋鋼板應用十分廣。冷軋含油廢水除油技術手段非常多，如物理除油技術中的離心分離法、氣浮除油法、吸附除油法等；化學除油技術中的電化學處理法、絮凝法等；生物除油技術中的嗜油菌降解法、微生物吸附法等等。江蘇沖壓冷軋板費用冷軋鋼板在日常生產生活中用途廣，孔洞缺陷是冷軋薄板中危害嚴重的缺陷之一。
在冷軋過程中軋件表面只需有一層很薄的潤滑油膜，該油膜的厚度因軋件的類型、軋制條件與所軋品種的不同而異。實測表明冷軋薄帶鋼的耗油量為0.5~1kg/t。因而在冷軋生產中，采用了兼顧潤滑和冷卻作用的油和水的混合劑——乳化液。對這種乳化液的要求是：當以一定流量噴到軋件和輥面上時，既能有效地吸收熱量，又能保證油劑以較快的速度均勻而有效的從乳化液中析離并粘附在軋件和輥面上，及時均勻的形成厚度適中的油膜。這是一種經濟而實用的潤滑冷卻液，在冷軋生產中得到應用。
冷軋與熱軋的分別主要是軋制過程的溫度?！袄洹睘槌?，“熱”為高溫。冷軋與熱軋的界限應以再結晶溫度來區分。即低于再結晶溫度的軋制為冷軋，高于再結晶溫度的軋制為熱軋。鋼的再結晶溫度為450～600℃。由于冷板是熱板在冷軋工序后得到的，而且冷軋同時還會進行一些表面精整所以冷板在表面質量(如表面粗糙度之類)上比熱板來得好，所以如果對產品后序上漆等涂覆質量存在較高要求的，一般選擇冷板，另熱板又分酸洗板和未酸洗板，酸洗板表面由于酸洗過所以成正常的金屬色，但是未冷軋所以表面還是沒冷板高，未酸洗板通常表面會有氧化層，發烏，或者存在四氧化三鐵烏層。通俗講，就是火烤過似的，而且如果存放環境不好的話通常會帶點銹。冷軋的輥型因受壓力和變形熱的影響而發生變化。
冷軋的工藝潤滑也是冷軋工藝中的另一污染源，冷軋工藝潤滑的乳液隨著帶鋼的移動帶到冷軋車間地面，并存在廢乳液的回收處理及防火等安全問題，因此替代水乳液或油潤滑液的開發應用具有重要的環保意義。近年來德國開發出一種新型的冷卻技術即應用液氮作為冷軋冷卻劑替代水/油乳化液，該冷卻技術是使用噴嘴將液氮（溫度-196℃～-170℃）噴灑于咬入軋輥前的帶鋼表面。液氮的快速散熱功能允許提高軋制速度，提高壓下量，在該廠單機架軋機上生產某些鋼種時，速度可達600mm/min。傳統的潤滑劑通過減小摩擦降低產生的摩擦熱，與此相反，液氮幾乎不具備潤滑效果，但其可以快速地將摩擦產生的熱量散去，自身也蒸發，經實際應用表明其優勢為安全性，消除了火災和隱患，消除有害的乳液蒸汽，消除乳液對工作區污染。產品質量良好，表面質量更加均勻一致，不會產生由于殘余乳液造成表面銹蝕；在高速軋制條件下可獲得鏡面加工表面。在生產成本上由于無需增添設備，并可省去乳液循環設備、乳液購置等降低了成本和電耗，并減少了軋輥更換次數和研磨次數等，生產成本得到降低。冷軋包括一些比較少的品種，如冷軋盒板、冷軋硬板、冷軋薄板等。蘇州冷軋結構鋼行業
冷軋帶鋼的較小厚度可達到0.05mm，冷軋箔材可達到0.001mm。江蘇冷軋質量怎么樣
母材質量是影響冷軋帶肋鋼筋性能的主要條件之一。一般地說，母材的強度越高、塑性越好，冷軋帶肋鋼筋的強度也高、塑性也好；軋制冷軋帶肋鋼筋的普通低碳鋼牌號為Q215和Q235熱軋圓盤條鋼筋，目前我國盤條生產主要有兩種方法：一種為普線盤條；另一種為高線盤條。由于高線和普線在軋制工藝、冷卻方法等方面有所不同，因而生產的熱軋盤條的金相組織和晶粒度也不同，尤其表現在抗拉強度、伸長率、均勻性等方面差異較大。高線強度高、伸長率好、均勻性好，加之高線盤重大、線材長度長，用高線生產冷軋帶肋鋼筋時，壓頭數量少、停機次數少、生產效率高。江蘇冷軋質量怎么樣