濟寧專業危險與可操作性分析技術

HAZOP 分析是一種結構化的危險分析工具，適用于在設計階段對生產設施進行分析或者在現有設施做出變更時進行分析。以下詳細介紹系統生命周期不同階段 HAZOP 和其他分析方法的應用。在系統生命周期的這一階段，將確定設計概念和系統主要部分，但開展 HAZOP 分析所需的詳細設計和文檔并未形成。然而，有必要在此階段識別出主要危害，以便在詳細設計過程中加以考慮，并有利于隨后進行的 HAZOP 分析。為開展上述研究，應使用其他一些基本方法，（關于這些方法的描述，參見IEC 60300-3-9）。 巖騰自動化秉承“誠信、務實、專業、創新”的經營理念。濟寧專業危險與可操作性分析技術

    HAZOP分析小組由多專業的**組成，他們具備合適的技能和經驗，有較好的直覺和判斷能力。HAZOP分析應在積極思考和坦率討論的氛圍中進行。當識別出一個問題時，應做好記錄以便后續的評估和決策。對識別出的問題提出解決方案并不是HAZOP分析的主要目標，但是一旦提出解決方案，應做好記錄供設計人員參考。危險與可操作性分析（Hazardandoperabilitystudies，以下簡稱HAZOP）,HAZOP采用結構化和系統化方式分析給定系統，目的是：1）識別系統中潛在的危險。這些危險既包括與系統臨近區域密切相關的危險，也包括一些影響范圍更廣的危險，如某些環境危害；2）識別系統中潛在的可操作性問題，尤其是識別可能導致各種事故的生產操作失誤與設備故障。 濟寧危化品企業HAZOP分析解決方案巖騰自動化歡迎各界朋友光臨考察指導！

    在做HAZOP分析時，如能遵照下述的幾個要點進行，則能完成一份清晰、嚴謹的報告。原因就是偏離的事件，通常偏離的原因來自于三方面：人為失誤；設備故障；外部影響。從統計的數據來看，人為失誤發生概率大于設備故障，設備故障大于外部影響。原因描述中還要體現該事件發生的條件，如：開車階段，運行階段或停車階段，因為有了具體的環境，后面在分析風險時自然可以會考慮停車的頻率，如工廠運行幾年才停車一次，從ALARP(Aslowasreasonablepracticable,控制角度來講，如果需要采取額外的安全措施，一般沒有必要投入太多去做長久性的安全措施，而只是采取臨時性安全措施。判斷一個事件原因描述是否正確的標準是該事件是可以用頻率來量化（后文風險矩陣會提及頻率量化）。如：物料傳輸時，由于離心泵機械密封失效，泵停止運轉，很顯然機械密封是可以量化的頻率事件，通常為1年/次。原因描述的通用格式：××××（開車、停車、檢修）階段，由于××××（人為失誤、設備等原因），××××（設備或儀表位號）失效。

    ——設計描述，該設計描述按照明確的設計目的將分析對象劃分為多個部分和要素，對于每個要素，具有構成元件、物料和活動及它們特性的清單；——建議引導詞的清單，以及引導詞-要素/特性組合的解釋（參見概述）；d)參考資料的清單；e)管理安排、HAZOP會議日程，包括日期、時間和地點；f)要求的記錄形式（見附錄A）；g)分析中可能使用的模板。應提供合適的房間設施、可視設備及記錄工具，以便會議有效地進行。次會議前，宜對分析對象開展現場調查，分析組長應將包含分析計劃及必要參考資料的簡要信息包分發給分析小組成員，便于他們提前熟悉內容。HAZOP分析的成功很大程度上依賴于小組成員的機敏和專注度，因此，分析組長應負責限制每節HAZOP會議持續時間以及安排適當的會議時間間隔。 巖騰自動化堅持“以人為本”的企業價值觀和“共存共贏”的原則。

很多系統是高度關聯的，某一系統產生某個偏差的原因可能源于其他系統。這時，*在一個系統內采取適當的減緩措施可能不一定消除其真正的原因，事故仍會發生。很多事故的發生是因為一個系統內做小的局部修改時未預見到由此可能引發的另一系統的連鎖效應。這種問題可通過從系統的一個部分的各種偏差對到另一個部分的潛在影響進行分析得以解決，但實際上很少這樣做。 HAZOP 分析的成功很大程度上取決于分析組長的能力和經驗，以及小組成員的知識、經驗和合作。 HAZOP *考慮出現在設計描述上的部分，無法考慮設計描述中沒有出現的活動和操作。 巖騰自動化擁有先進的生產設備，獨特的工藝技術。濟寧危化品企業HAZOP分析解決方案

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    HAZOP分析準備：目的、對象和范圍（1）分析的目的、對象和范圍必須盡可能的明確。（2）分析對象通常是由裝置或項目的負責人確定。（3）應當按照正確的方向和既定目標開展分析工作，而且要確定應當考慮到有哪些危險后果。1.分析組的組成（1）HAZOP分析組少由4人組成，包括組織者、記錄者、兩名熟悉過程設計和操作的人員。（2）一般來說，5-7人的分析組比較理想。（3）專業構成：負責人、記錄員、工藝設計人員、化學**、操作人員、儀表及控制工程師、安全**。2.獲得必要的資料重要的資料是各種圖紙，包括工藝流程圖（P＆ID圖、PFD圖）、平面布置圖、安全排放原則、以前的安全報告、操作與維護指導手冊、安全程序文件等。3.安排會議次數和時間（1）一般來說每個分析節點（工藝單元或操作步驟）平均需要20-30分鐘，每個設備需要分配2-3小時。（2）每次會議持續不超過4小時（比較好安排在上午），會議時間越長效率越低，而且分析會議應連續進行。 濟寧專業危險與可操作性分析技術

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