膠黏劑水性樹脂企業

膠黏劑樹脂不同于其它帶官能團單體通過逐步聚合制得的樹脂。膠黏劑樹脂主要通過以水為介質，由各類（甲基）丙烯酸酯單體和其他乙烯類單體，通過自由基乳液聚合而得。膠黏劑樹脂具有耐候性佳、包光保色性好等優點，一般的膠黏劑樹脂在應用中也存在硬度和室溫成膜的矛盾等問題。為了解決以上矛盾，獲得高性能、好施工性的膠黏劑樹脂，其一可通過粒子設計，進行聚合工藝改性，如核/殼和梯度乳液聚合、微乳液聚合及細乳液聚合等對乳液聚合的技術，控制粒子的內部結構和粒子形態；其二是化學改性，即從聚合物分子設計觀點出發，在大分子鏈上引入交聯基團，通過交聯改性等獲得相應的高性能化膠黏劑樹脂。另外，引入功能性單體和交聯劑等，增加成膜的交聯度也可以提高聚合物漆膜的玻璃化溫度。膠黏劑樹脂具有不同性能和不同用途。膠黏劑水性樹脂企業

膠黏劑樹脂按成分、用途、物理形態可以分成很多種。由于膠黏劑樹脂不產生交聯，因此容易配成溶液或加熱呈熔融狀態，通過溶劑揮發(溶液型和乳液型膠粘劑)、熔體冷卻(熱熔膠)，也有通過聚合反應(反應型熱塑性膠粘劑)，使之變成熱塑性固體而達到粘接的目的。主要品種有a-佩基丙烯酸脂、聚醋酸乙烯脂，EVA，聚乙烯醇縮醛、聚乙烯醇、聚丙烯酸脂、厭氧性丙烯酸雙酷，聚氯乙烯、聚酰胺等。具有很好的柔韌性、易彎曲性和耐沖擊性，起始粘結性也較好，可反復使用。但耐熱性和耐化學介質性較差，機械強度較低，易發生蠕變和冷流現象。主要用于非金屬材料非受力部件的膠接。特別是當前較常用的聚氮乙烯、尼龍、聚碳酸酷、AI3S等熱塑性塑料的粘接，往往就是用它們的本體材料配制成溶液進行粘接的。吉林膠黏劑用丙烯酸樹脂供應費用膠黏劑樹脂主體材料的反應活性很高，由氧化－還原體系引發可在室溫下聚合并與彈性體接枝交聯。

膠黏劑樹脂通過改變具體單體種類、含量與聚合條件，可能開發其他類型的丙烯酸系膠粘劑。這些膠粘劑按產品劑型可分為溶液型、分散體型或乳液型以及含100%聚合物的液體型等。水性丙烯酸樹脂分散體或乳液同其溶劑型或其他水基粘合劑相比，有許多重要優點，不使用有機溶劑，無毒害或易燃危險，在衛生保健上是安全的；不必回收溶劑，成本較低。分子量高、固含量高的粘合劑同時粘度較低等。高分子量乳液聚合物的強度、韌性、耐溶劑性等性能比溶劑型或水溶液型的好。與聚乙酸乙烯酯等聚合物不同，由于粘合劑用丙烯酸樹脂的玻璃化溫度(Tg)低，即使不添加增塑劑也容易形成較滿意的膜，因此沒有增塑劑遷移引起的麻煩問題。具有很好的耐候性和良好的耐水性與耐堿性。

膠黏劑樹脂中的懸浮聚合是一種較為復雜的生產工藝，一般是做為生產固體樹脂而采用的一種方法，固體膠黏劑樹脂，其一般都是采用了帶甲基的丙烯酸酯下去反應聚合，不帶甲基的丙烯酸酯一般都是帶有一定的官能團的，其在反應滏中聚合反應不易控制，容易發粘而至爆鍋，一般的流程是將單體、引發劑、助劑投入反應斧中然后放入蒸餾水反應，在一定時間和溫度反應后再水洗，然后再烘干，過濾等，其產品的生產控制較為嚴格，如在中間的哪一個環節做得不到位，其出來的產品就會有一定的影響，一般是體現在顏色上面和分子量的差別。一般在無氧氣存在時，膠黏劑樹脂本體熱分解溫度在300攝氏度以上。

投料前對膠黏劑樹脂單體應該每批檢童單體是否有聚合情況發生。一是目測看看單體外觀是否透明；二看單體黏度是否正常，是否有變稠情況發生是否有小顆粒或狀物出現也可用甲醇測試。如發現異常情況應禁止投料，采取有效措施確保原料臺格。常用的膠黏劑樹脂或甲基膠黏劑樹脂在冬天或氣溫較低時通常會結晶無法加料使用。所以投料前應放在暖庫中化開，暖庫溫度不應高于35攝氏度。因為膠黏劑樹脂單體在高溫下易成膠，影響聚合反應生成樹脂的質量，所以化料時一定不要使用沸水或熱蒸汽。投料時如發現有的膠黏劑樹脂單體(包括苯乙烯等)顏色深、發黃則不應投料，否則生產出的樹脂顏色易變深或發黃。此時應進行生產前試驗以確保樹脂外觀、顏色合格。膠黏劑樹脂的生產效率高，能耗小，環保。上海壓敏膠樹脂

不同膠黏劑樹脂的品種性能都影響了產品的性能。膠黏劑水性樹脂企業

膠黏劑樹脂生產涉及自由基聚合機理、配方及工藝設計、合成用原材料(丙烯酸單體、溶劑、引發劑、助劑等)的控制、生產設備及工藝條件、計量及儀器、生產操作、中控、質檢、包裝等多個環節。膠黏劑樹脂化學合成反應原理是單體的自由基聚合，包括鏈的引發、鏈的增長、鏈的終止，其反應機理比較復雜。值得強調的是膠黏劑樹脂反應是放熱反應（反應初期與后期需要稍微加熱，反應中間過程控制好反應自身放熱就基本可以維持高聚物合成），醇酸樹脂反應是吸熱反應（需要持續加熱升溫脫水反應才得以進行）。若事先能夠客觀正確地認知膠黏劑樹脂生產中的諸多影響因素，及時正確處理存在的問題和隱患，可以有效地避免生產中造成失誤或損失，保證產品合格和持續穩定生產。膠黏劑水性樹脂企業