針對礦山機械高沖擊、強磨損的工況特點，博厚新材料開發的鎳基自熔合金粉末采用 WC 顆粒增強技術，提升抗磨粒磨損能力。該粉末（Ni-Cr-B-Si-WC，WC 含量 20%）通過超音速火焰噴涂形成的涂層，WC 顆粒均勻分布于 Ni 基體中，顯微硬度達 HV1200，在處理石英砂（莫氏硬度 7）的刮板輸送機上，涂層壽命達 12000 小時，較傳統高錳鋼提升 4 倍。某露天礦實測數據顯示，使用該粉末噴涂的溜槽，在日處理 5 萬噸礦石的工況下，6 個月內無需更換，而未防護溜槽每月需補焊修復，年維護成本降低 60 萬元。涂層的抗沖擊性能同樣優異，在 10kg 重錘沖擊（落高 1.5m）測試中，1000 ...

鎳基自熔合金粉末具有優良的耐腐蝕性和抗氧化性能，在500℃以下有優異的耐低應力磨粒磨損和粘著磨損性能。我司生產的鎳基自熔合金粉末自熔性好、熔池干凈、上粉率高，熔覆層表面潔凈度平整度高，無脫落、裂紋、氣孔等缺陷，適用于氧乙炔噴焊、超音速噴涂、等離子堆焊、激光熔覆、感應重熔、離心澆鑄等工藝。目前我公司產品在閘板、球閥球面、閥座、柱塞、螺桿、機筒、玻璃模具、層流軋道、拉絲滾筒、拉絲塔輪、抽油桿、螺旋輸送器、金剛石工具等應用領域有著良好的口碑。博厚新材料 BH-NiCrBSiMo 粉末的耐蝕性優異，在 3.5% NaCl 溶液中腐蝕速率≤0.005mm/a。閥座鎳基自熔合金粉末行業報價博厚新材料構建的...

博厚新材料 BH-NiCrBSiW 粉末通過添加 W 元素（含量 8-10%），在 650℃高溫下仍保持 HRC55 以上硬度，解決了常規鎳基粉末高溫軟化難題。W 元素固溶于 Ni 基體中形成強碳化物，在高溫下抑制位錯運動，同時細化晶粒，經 650℃×100 小時時效處理后，晶粒尺寸穩定在 10-20μm，硬度衰減率≤10%。某電廠的循環流化床鍋爐埋管采用該粉末進行等離子堆焊，在含飛灰（SiO?含量 45%）的 650℃煙氣流中沖刷 5000 小時，涂層厚度損失≤0.3mm，而未防護埋管在此工況下 2000 小時即出現穿孔。粉末的高溫耐磨性源于 W 形成的 M?C 型碳化物（硬度 HV1800...

湖南博厚新材料 BH-NiCrBSiRe 粉末通過添加 1% 稀土元素 Re，提升高溫抗氧化性能，適用于燃氣輪機等極端高溫場景。Re 元素在氧化過程中富集于晶界，抑制 Cr?O?氧化膜的柱狀晶生長，促使其形成等軸晶結構，降低氧化膜內應力，同時減少氧在基體中的擴散系數。800℃氧化實驗顯示，該粉末涂層的氧化增重率≤0.3mg/cm2/100h，而未添加 Re 的涂層增重率達 1.0mg/cm2/100h。某航發維修單位使用該粉末修復燃氣輪機火焰筒，經 1000 小時臺架試車（溫度 850-950℃），涂層未出現剝落，氧化膜厚度≤3μm，且 Re 的添加未降低涂層的耐磨性（硬度仍達 HRC60），...

博厚新材料鎳基自熔合金粉末通過添加 W、Mo 等固溶強化元素，形成穩定的 γ 相固溶體，使材料在 800℃高溫環境下仍保持抗拉強度≥650MPa，屈服強度≥320MPa（GB/T 228.1-2021 測試標準）。在某垃圾焚燒爐過熱器管道防護項目中，采用該粉末進行激光熔覆制備的涂層，經 800℃高溫煙氣沖刷 1000 小時后，表面氧化膜厚度≤5μm，未出現剝落或開裂，而傳統鐵基涂層在此工況下能維持 300 小時，證明其優異的高溫耐磨穩定性，適用于冶金退火爐、燃氣輪機等高溫裝備防護。湖南博厚新材料研發的 BH-Ni201 粉末含 B 3.5-4.5%，Si 3.0-4.0%，熔點低至 1080℃...

博厚新材料為汽車渦輪增壓器軸承提供的鎳基自熔合金粉末，通過微觀組織優化實現耐磨性與耐疲勞性的雙重提升。該粉末采用 Ni-Cr-B-Si-Mo 體系（Mo 5%），經激光熔覆形成的涂層硬度達 HRC62-64，在高速旋轉（10 萬轉 / 分鐘）與邊界潤滑條件下，摩擦系數穩定在 0.12-0.15，較常規鐵基涂層降低 30%。某渦輪增壓系統制造商測試顯示，使用該粉末的軸承耐磨壽命達 8000 小時（相當于行駛 40 萬公里），而未涂層軸承能維持 3000 小時，且涂層表面在電鏡下觀察無明顯犁溝與粘著磨損痕跡。此外，粉末的熱膨脹系數（13×10??/℃）與軸承鋼基體（12.5×10??/℃）高度匹配...

博厚新材料為燃煤電廠磨煤機部件定制的鎳基自熔合金粉末，通過抗高溫磨損與抗煤灰腐蝕的復合性能設計，解決了磨煤機高耗能與高維護問題。該粉末采用 Ni-Cr-B-Si-Mn 體系（Mn 3%），經等離子堆焊形成的涂層，在 300℃煤灰（含 SiO? 50%、Al?O? 25%）沖刷下，磨損率為 1.2×10??mm3/N?m，較傳統高鉻鑄鐵提升 3 倍。某電廠 300MW 機組使用該粉末噴涂的磨煤機磨輥，運行 8000 小時后涂層厚度損失≤0.5mm，而未涂層磨輥能維持 2000 小時，且涂層表面在電鏡下觀察到的磨粒切削痕跡深度≤1μm，證明其優異的抗沖刷能力。此外，粉末中的 Cr 元素形成致密 C...

博厚新材料引進德國進口緊耦合氣霧化設備，通過精確控制霧化氣體壓力（8-12MPa）、熔體過熱度（150-200℃）和噴嘴結構（收斂 - 擴張型），實現粉末粒徑的高精度控制，粒徑偏差≤±5μm（如目標 D50=50μm 時，實測 D50=48-52μm）。這種高精度控制使得粉末在靜電噴涂工藝中具有均勻的荷電性能，涂層厚度偏差≤3%。某電子封裝企業使用該粉末制備的散熱涂層，厚度均勻性達 ±2μm，熱導率達 180W/m?K，滿足 5G 芯片的散熱需求，體現了粒徑控制對應用的重要性。博厚新材料支持粉末成分定制，根據客戶工況調整 Cr、B、Si 等元素配比。激光熔覆鎳基自熔合金粉末出廠價博厚新材料推出...

博厚新材料建立了覆蓋全流程的質量檢測體系：原材料階段進行 ICP 光譜分析（檢測 16 種微量元素），熔煉階段實時監測溫度與成分，霧化階段在線檢測粒度與氧含量，成品階段通過 XRD（分析物相組成）、SEM（觀察顆粒形貌）、拉伸試驗（測試結合強度）等 12 項指標檢測。每批次粉末均附 COA 報告（含 36 項檢測數據），并可追溯至具體爐號、霧化參數。某核電企業對該粉末進行二次檢測，各項指標與報告一致性達 100%，因此將其納入合格供應商名錄，用于核電站閥門涂層，體現了檢測體系對質量可靠性的保障。高精密度儀器是我們不可缺失的質量控制手段。抗氧化鎳基自熔合金粉末報價博厚新材料 BH-Ni60A 鎳...

在醫療器械領域，博厚新材料鎳基自熔合金粉末通過生物相容性優化與表面改性，為骨科植入物提供理想的涂層解決方案。該粉末采用 Ti-Ni 體系（Ni 50%），經表面羥基化處理后，通過磁控濺射形成納米級涂層，厚度 5-10μm，表面接觸角≤15°，促進骨細胞黏附與增殖。細胞毒性測試（MTT 法）顯示，涂層提取物對 L929 細胞的存活率≥95%，而未處理 Ni 基涂層為 70%。動物實驗（兔股骨植入）結果表明，8 周后涂層表面骨組織長入深度達 200μm，形成骨性結合，而純鈦植入物的骨結合率為其 60%。某骨科器械廠商使用該粉末涂層的髖關節假體，經 100 萬次循環載荷測試（模擬 10 年使用），涂...

博厚新材料鎳基自熔合金粉末在化纖機械噴絲板涂層中，通過耐腐蝕與抗堵塞的雙重性能優化，解決了聚合物熔體對設備的侵蝕問題。該粉末采用 Ni-Cr-P 體系（Cr 20%、P 1.5%），經化學鍍工藝形成的非晶態涂層，表面粗糙度 Ra≤0.2μm，在紡絲溫度（300-320℃）下，對聚對苯二甲酸乙二醇酯（PET）熔體的耐蝕性優異，浸泡 1000 小時后表面無腐蝕坑，而不銹鋼噴絲板在此工況下會因熔體中的微量催化劑殘留出現點蝕。某化纖企業使用該粉末涂層的噴絲板，紡絲斷頭率從 0.5 次 / 小時降至 0.1 次 / 小時，且清洗周期從 1 周延長至 1 個月，單臺設備年產能提升 15%，同時減少了因清洗...

博厚新材料鎳基自熔合金粉末為客戶創造的成本優勢體現在全生命周期的多個維度。以某鋼鐵企業軋輥涂層為例，使用該粉末進行等離子堆焊，單根軋輥涂層成本較進口粉末降低 30%，而使用壽命從 2000 噸鋼提升至 6000 噸鋼，綜合噸鋼涂層成本從 0.8 元降至 0.3 元，年節省成本 120 萬元。在石油鉆桿防護場景中，采用該粉末的 HVOF 涂層，單次噴涂成本較電鍍硬鉻高 20%，但涂層壽命延長 3 倍，且避免了鍍鉻工藝的六價鉻污染（處理 1 噸鍍鉻廢液需成本 500 元），某油田年減少廢液處理量 2000 噸，環保成本降低 100 萬元。這種 “初期投入高、長期收益” 的模式，已得到 500 余家...

博厚新材料推出的 “粉末 + 工藝” 打包服務，通過 “材料定制 + 工藝開發 + 設備調試” 一體化方案，幫助客戶降低技術門檻，快速實現產業化應用。服務內容包括：①根據客戶工況定制粉末成分（如為化纖企業定制耐 PET 腐蝕的 Ni-Cr-P 粉末）；②開發專屬噴涂工藝（如為醫療器械企業開發低溫冷噴涂工藝，避免基體退火）；③提供設備改造建議（如調整 HVOF 設備的燃氣比例以適配新粉末）。某新能源電池企業導入該服務后，從提出需求到批量生產用 45 天：第 1-15 天完成粉末配方設計（Ni-Cu 基，導熱系數≥200W/m?K），第 16-30 天開發激光熔覆工藝（功率 2500W，掃描速度 ...

湖南博厚新材料的鎳基自熔合金粉末在性價比層面展現出競爭力，同等性能下價格較進口品牌低 30%，這一優勢源于全產業鏈成本控制與規模化生產。以 Inconel 625 自熔合金粉末為例，其氧含量控制在 100ppm 以下、球形度達 95% 以上，性能對標美國某品牌產品，但采購成本從 800 元 /kg 降至 560 元 /kg。某海洋工程企業替換進口粉末后，單艘鉆井平臺的泵閥涂層成本節省 120 萬元，且涂層在 3.5% NaCl 溶液中的腐蝕速率與進口產品相當（≤0.01mm/a）。這種高性價比模式不體現在標準產品中，定制化粉末同樣具備成本優勢 —— 為某航空企業定制的含 Re 鎳基粉末，價格較...

博厚新材料鎳基自熔合金粉末的物理性能經過設計：松裝密度控制在 2.6-2.8g/cm3（采用 Hall flowmeter 測試），流動性≤18s/50g（ASTM B213 標準），這種參數組合使得粉末在送粉過程中具有良好的可控性。在等離子噴涂工藝中，該粉末的沉積效率達 65-70%，較常規粉末提升 15%，且噴涂過程中粉末飛散損失率≤5%。某礦山機械企業使用該粉末噴涂刮板輸送機鏈條，單班生產效率從 800 噸 / 小時提升至 1050 噸 / 小時，同時粉末消耗量降低 18%，年材料成本節省約 35 萬元。博厚新材料的鎳基自熔合金粉末支持掃碼溯源，每批次產品可追蹤至生產工藝參數。激光熔覆鎳...

博厚新材料為客戶提供的樣品測試服務（5kg 內，3 個工作日出報告），通過 “快速打樣 - 檢測” 降低客戶試錯成本。服務流程包括：客戶提交工況需求后，24 小時內完成粉末配方初選，48 小時內完成制粉（采用小試生產線），并同步進行 12 項指標檢測 —— 包括粒度分布（激光粒度儀）、氧含量（脈沖加熱 - 紅外法）、硬度（維氏硬度計）、結合強度（拉伸法）等。某高校研發團隊測試其定制的 Ni-Cr-W-C 粉末，3 個工作日內獲得完整的 XRD 圖譜（顯示 WC 相分布）、SEM 形貌（顆粒球形度 92%）及磨損測試數據（磨損量 0.04g/1000 轉），據此優化配方后成功應用于新型切削刀具，...

針對礦山機械高沖擊、強磨損的工況特點，博厚新材料開發的鎳基自熔合金粉末采用 WC 顆粒增強技術，提升抗磨粒磨損能力。該粉末（Ni-Cr-B-Si-WC，WC 含量 20%）通過超音速火焰噴涂形成的涂層，WC 顆粒均勻分布于 Ni 基體中，顯微硬度達 HV1200，在處理石英砂（莫氏硬度 7）的刮板輸送機上，涂層壽命達 12000 小時，較傳統高錳鋼提升 4 倍。某露天礦實測數據顯示，使用該粉末噴涂的溜槽，在日處理 5 萬噸礦石的工況下，6 個月內無需更換，而未防護溜槽每月需補焊修復，年維護成本降低 60 萬元。涂層的抗沖擊性能同樣優異，在 10kg 重錘沖擊（落高 1.5m）測試中，1000 ...

博厚新材料針對超音速火焰噴涂（HVOF）工藝特性，通過調整粉末流動性（≤16s/50g）和粒徑分布（D50=40μm），減少噴涂過程中的粉末團聚現象。在 HVOF 噴涂過程中，該粉末的顆粒飛行速度達 800m/s 以上，沉積時產生塑性變形，形成無孔隙的致密涂層。某石油管道企業采用該粉末噴涂的內壁防腐層，在高壓輸油（壓力 10MPa）條件下運行 3 年，未出現涂層剝落或腐蝕穿孔，而未優化的粉末涂層在 1 年后即出現局部失效，證明了工藝適配性優化對長期運行穩定性的提升。博厚新材料 BH-NiCrBSiMo 粉末的耐蝕性優異，在 3.5% NaCl 溶液中腐蝕速率≤0.005mm/a。氧乙炔噴焊鎳基...

針對大批量采購客戶，博厚新材料推行的階梯式折扣政策兼具經濟性與靈活性，采購量≥10 噸即可享受 5% 價格優惠，采購量每增加 10 噸，折扣比例遞增 1%（如 30 噸以上享 7% 優惠）。某石油管道集團年度采購 200 噸鎳基自熔合金粉末，按階梯折扣計算，較常規采購節省成本約 38 萬元，且可拆分訂單分季度提貨（每季度 50 噸），避免一次性囤貨的資金壓力。該政策還支持混批折扣 —— 客戶同時采購鐵基、鎳基粉末合計≥10 噸，同樣享受折扣，某機械加工廠混合采購 15 噸粉末（10 噸鎳基 + 5 噸鐵基），節省采購成本 6.5 萬元。此外，長期合作客戶可申請年度框架協議，在階梯折扣基礎上再享...

博厚新材料依托模塊化氣霧化生產線，可根據客戶工藝需求定制鎳基自熔合金粉末的粒度分布：對于激光熔覆工藝（能量密度高、粉末利用率高），提供 15-53μm 窄粒度粉末（D50=35μm，跨度≤1.5），確保粉末在激光束中均勻熔化，避免未熔顆粒殘留；對于等離子噴涂工藝，提供 45-105μm 粉末（D50=75μm），提升粉末飛行速度與沉積效率。某 3D 打印企業定制的 20-60μm 粉末，在 SLM 設備上打印的渦輪葉片致密度達 99.2%，表面粗糙度 Ra≤3.2μm，無需后續機加工即可滿足航空標準，體現了粒度定制對工藝適配性的關鍵作用。通過 ANSYS 模擬優化成分設計，博厚新材料鎳基自熔合...

博厚新材料通過三級提純工藝控制鎳基自熔合金粉末的氧含量：首先采用真空感應熔煉（真空度≤10?3Pa）減少金屬氧化，其次在氣霧化過程中通入高純氬氣（純度 99.99%）作為霧化介質，通過高效除氧劑吸附殘余氧，使氧含量穩定控制在 85-95ppm 之間。這種低氧含量確保了涂層在顯微鏡下觀察無明顯氧化物夾雜，結合強度測試（拉伸法）結果≥45MPa，較氧含量 150ppm 的粉末提升 20%。某航空發動機葉片修復項目使用該粉末后，涂層在熱循環測試（20-800℃，100 次）中未出現剝落現象，證明了其優異的界面結合穩定性。湖南博厚新材料研發的 BH-NiCrBSiNb 粉末通過添加鈮元素，提升涂層的抗...

博厚新材料的鎳基高溫合金粉末，在現代工業領域發揮著關鍵作用。這類粉末以鎳為基體，加入鉻、鉬、鎢等多種合金元素，經過先進的氣霧化或等離子旋轉電極等制粉工藝，得到粒度均勻、球形度高的粉末產品，平均粒徑通常在 15 - 105μm，能滿足不同應用場景需求。其具有優良的高溫性能，在 650 - 1000℃的高溫區間內，仍能保持較高的強度與硬度，可有效承受高溫燃氣沖擊與復雜應力。比如在航空發動機的渦輪葉片制造中，該粉末經粉末冶金工藝制成的葉片，在 900℃高溫下，屈服強度可達 400MPa 以上，抗氧化性能良好，能極大提升發動機的熱效率與可靠性。耐腐蝕性同樣出色，在海水、酸性及堿性等復雜介質環境下，憑借...

博厚新材料依托模塊化氣霧化生產線，可根據客戶工藝需求定制鎳基自熔合金粉末的粒度分布：對于激光熔覆工藝（能量密度高、粉末利用率高），提供 15-53μm 窄粒度粉末（D50=35μm，跨度≤1.5），確保粉末在激光束中均勻熔化，避免未熔顆粒殘留；對于等離子噴涂工藝，提供 45-105μm 粉末（D50=75μm），提升粉末飛行速度與沉積效率。某 3D 打印企業定制的 20-60μm 粉末，在 SLM 設備上打印的渦輪葉片致密度達 99.2%，表面粗糙度 Ra≤3.2μm，無需后續機加工即可滿足航空標準，體現了粒度定制對工藝適配性的關鍵作用。針對大批采購客戶，博厚新材料提供階梯式折扣，采購量≥10...

博厚新材料的鐵基自熔合金粉末以高純度鐵為基體，添加硼（B）、硅（Si）等自熔性元素，通過先進的氣霧化工藝制備，具有優異的綜合性能。硼、硅元素在熔覆過程中能自動脫氧造渣，提升涂層純凈度與結合強度，經檢測其涂層結合強度≥35MPa，有效保障使用可靠性。該粉末的粒度分布均勻，球形度達92%以上，松裝密度為2.2-2.6g/cm3，流動性良好，適用于火焰噴涂、等離子噴涂、激光熔覆等多種熱噴涂工藝。在性能方面，其制備的涂層硬度可達HRC50-60，能有效抵抗磨粒磨損，在3.5%NaCl溶液中浸泡30天，腐蝕速率0.015mm/a，耐磨耐蝕性能突出。憑借出色的性價比與穩定質量，博厚新材料鐵基自熔合金粉末廣...

博厚新材料構建的 “粉末選型 - 工藝開發 - 售后優化” 一站式服務體系，降低了客戶的技術門檻。服務流程包含：①工況調研（如采集石油泵閥的介質成分、溫度、流速數據）；②粉末定制（基于 Thermo-Calc 軟件模擬相圖，優化 B、Si 含量）；③工藝調試（在客戶現場進行 3 輪噴涂參數優化，如激光功率從 2000W 調整至 2200W）；④長期跟蹤（每季度采集涂層性能數據，建立壽命預測模型）。某新能源汽車電機殼體噴涂項目中，該團隊通過 2 周時間完成從粉末選型到批量生產的全流程支持，使客戶提前 1 個月實現量產，且涂層散熱效率較預期提升 15%，這種 “交鑰匙” 模式已應用于航空、汽車等 ...

博厚新材料的納米晶鎳基自熔合金粉末通過控制霧化冷卻速率（≥10?℃/s），使晶粒尺寸≤100nm，較傳統微米晶粉末的耐磨性提升 60%。納米晶結構通過 “晶界強化” 與 “位錯阻礙” 雙重機制提升耐磨性：晶界數量隨晶粒細化呈指數增加，阻礙磨粒切削路徑，同時納米晶界的無序結構使位錯滑移距離縮短，塑性變形阻力增大。磨損實驗（干砂 - 橡膠輪法）顯示，該粉末涂層的磨損量為 0.03g/1000 轉，而微米晶涂層為 0.075g/1000 轉。某軸承廠使用該粉末噴涂的滾道，在高速旋轉（1500 轉 / 分鐘）與重載荷（2000N）下，疲勞壽命達 1200 小時，較傳統涂層提升 2.5 倍，且電鏡下觀察...

博厚新材料引進德國進口緊耦合氣霧化設備，通過精確控制霧化氣體壓力（8-12MPa）、熔體過熱度（150-200℃）和噴嘴結構（收斂 - 擴張型），實現粉末粒徑的高精度控制，粒徑偏差≤±5μm（如目標 D50=50μm 時，實測 D50=48-52μm）。這種高精度控制使得粉末在靜電噴涂工藝中具有均勻的荷電性能，涂層厚度偏差≤3%。某電子封裝企業使用該粉末制備的散熱涂層，厚度均勻性達 ±2μm，熱導率達 180W/m?K，滿足 5G 芯片的散熱需求，體現了粒徑控制對應用的重要性。博厚新材料 BH-Ni60A 鎳基自熔合金粉末，含 Cr 16-18%，適用于中等載荷耐磨場景。閥座鎳基自熔合金粉末報...

博厚新材料支持的粉末成分定制服務，通過 “工況分析 - 相圖設計 - 性能驗證” 全流程定制化，滿足客戶特殊需求。例如為某石化企業定制的耐氫氟酸鎳基粉末，技術團隊根據 NACE TM0183 標準，在 Ni-Cr-B-Si 基礎上添加 10% Mo 和 5% Cu，通過 Thermo-Calc 模擬確保無脆性相析出，經氫氟酸（濃度 10%）浸泡測試，腐蝕速率≤0.002mm/a，較常規粉末提升 10 倍。定制服務支持 Cr（5-30%）、B（1-5%）、Si（1-4%）等元素的精確調控（誤差≤0.5%），并可添加 Re、Nb、WC 等特殊元素，起訂量 50kg起。某單位定制的含 15% Co ...

博厚新材料鎳基自熔合金粉末在化纖機械噴絲板涂層中，通過耐腐蝕與抗堵塞的雙重性能優化，解決了聚合物熔體對設備的侵蝕問題。該粉末采用 Ni-Cr-P 體系（Cr 20%、P 1.5%），經化學鍍工藝形成的非晶態涂層，表面粗糙度 Ra≤0.2μm，在紡絲溫度（300-320℃）下，對聚對苯二甲酸乙二醇酯（PET）熔體的耐蝕性優異，浸泡 1000 小時后表面無腐蝕坑，而不銹鋼噴絲板在此工況下會因熔體中的微量催化劑殘留出現點蝕。某化纖企業使用該粉末涂層的噴絲板，紡絲斷頭率從 0.5 次 / 小時降至 0.1 次 / 小時，且清洗周期從 1 周延長至 1 個月，單臺設備年產能提升 15%，同時減少了因清洗...

博厚新材料的鎳基自熔合金粉末以純度≥99.9% 的電解鎳為基體，通過真空感應熔煉工藝融入 B、Si 等自熔性元素（B 含量 2.5-4.0%，Si 含量 2.0-3.5%），這些元素在熔融狀態下可與氧結合形成低熔點硼硅酸鹽熔渣，自動除去涂層中的氧化物雜質，從而提升界面結合強度。實測數據顯示，該粉末制備的涂層在 3.5% NaCl 溶液中浸泡 30 天，腐蝕速率為 0.012mm/a，較傳統鎳基合金提升 50%；在干砂橡膠輪磨損測試中（載荷 50N，轉速 200r/min），磨損量≤0.05g，展現出優異的耐磨耐蝕雙重性能，適用于海洋工程、石油煉化等嚴苛腐蝕環境。博厚新材料 BH-NiCrBSi...