前期各項參數(shù)保持不變，通過分析可以看出，加設冒口之后充型順序基本與原方案一致，都是兩側先填充，四周后填充。而凝固順序則有***不同，增加冒口之后，冒口與鑄件形成新的熱節(jié)，新熱節(jié)凝固較晚，能對鑄件原有熱節(jié)形成補縮，因此使原方案的縮孔部位不再有縮孔缺陷，新的縮孔產生在冒口與鑄件交接的**部位，如圖9所示。在碳弧氣刨切割冒口的過程中，缺陷隨冒口切離鑄件。通過對加設冒口后的鑄件進行鋸切解剖可以看出，鑄件內部無縮孔缺陷，內部密實度等級達到1級，如圖10所示。四、重新設置分型面如前所述，原兩個方案均為大平面分型，鋼液上升至**后時對大平面形成長時間的烘烤，掉砂、粘砂等缺陷十分嚴重。同時，如果砂箱出現(xiàn)合不嚴或脹箱的情況，鑄件厚度將會超差，需要進行加工。為此，我們重新設置鑄件的分型面，選擇厚度剖面的對角線做為分型面。經過三維軟件SolidWorks起模分析，各面起模斜度均無倒稍，可采取此面作為分型面，如圖11所示。對角面分型后，先不使用冒口對其進行模擬，其余參數(shù)與之前設置相同，模擬結果如圖12所示。從模擬結果可以看出，同平面分型時一樣，對角分型時依舊會存在縮孔缺陷，只是相比于平面分型，缺陷集中于遠離澆道一側。為了消除縮孔。20-5高鉛銅套生產廠家。各種牌號銅合金鑄件來電咨詢
通過將銅粉、鐵粉、石墨粉、碳化鎢粉、硅粉和錫粉等多種粉末通過混料、壓制和復壓復燒的工藝制備了銅基滑板材料。通過添加7～12％的石墨粉，提高了滑板的潤滑性能，減少對導線磨損。受電弓滑板磨損量降至，導線磨損量降至。但是隨著石墨的增加，滑板力學性能會降低，特別是沖擊韌性的下降，導致存在安全隱患。該發(fā)明未看到沖擊韌性的數(shù)據(jù)。公開號cn1的發(fā)明公開了一種銅基受電弓滑板毛坯的制備方法，通過將銅粉、錫粉、鉍粉、鉻粉、二鉬化碳粉、碳化鎢粉和石墨粉等多種粉末通過混料、壓制和復壓復燒的工藝制備了銅基受電弓滑板毛坯。該方面通過加入增強相鉻、碳化鎢、二鉬化碳和低熔點減磨組元鉍，進一步提高了滑板的摩擦磨損性能。滑板的硬度60-70hb，電阻率μωm。該發(fā)明未見滑板自身磨損量和導線磨耗量的實際數(shù)據(jù)。技術實現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的在于提供一種工藝簡單、機械性能和自潤滑性能優(yōu)良的，具有真正實用價值的銅基粉末冶金滑板材料及其制備方法。本發(fā)明在解決了銅基粉末冶金滑板不耐磨損和對網線磨耗大等問題的同時實現(xiàn)了其綜合性能的優(yōu)化。本發(fā)明解決上述技術問題所采用的技術方案為：本發(fā)明一種高性能的自潤滑銅基受電弓滑板材料。天津建設項目各種牌號銅合金鑄件歡迎咨詢鎳鋁青銅適合哪些零部件。
本帖**后由s-xy9957于2009-8-715:11編輯前言在鑄造生產過程中，砂型（芯）與金屬液直接接觸的工作表面的質量對鑄件質量具有十分重要的影響。在砂型（芯）工作表面上涂敷涂料是改善其質量的經濟實用而又收效***的方法。砂型（芯）涂料具有下述作用：1、減少或防止鑄件粘砂缺陷2、降低鑄件表面粗糙度3、提高鑄型表面強度，減少和防止鑄件夾砂、沖砂、砂眼等缺陷4、控制鑄件冷卻速度，防止鑄件產生縮孔、裂紋等缺陷5、屏蔽有害元素，防止鑄件產生氣孔、增碳、增硫、局部球化不良等缺陷6、調整鑄件表面成分、組織和性能應用涂料也能獲得良好的經濟效益。對于砂型鑄造，據(jù)粗略統(tǒng)計，鑄件清理成本一般占鑄件生產成本的30%左右，上涂料后可使清理成本降低10%以上，而涂料成本和施涂費用*占鑄件生產成本的5%左右。因此，采用涂料能降低鑄件生產成本5%以上（還不包括降低廢品率和改善鑄件機械性能等方面的效益）。近年來，由于對鑄件質量的要求日益提高，國內外均普遍重視質量涂料的生產與應用，國內砂型鑄造涂料的研究與應用也得到了快速發(fā)展，涂料品種日益增多，性能不斷提高，基礎研究逐漸深入，涂料的功能亦更加豐富。下面介紹其中的幾個新進展。
其硬度為70-75hb、電阻率為～μωm、抗拉強度為155～159mpa、沖擊韌性為9～11j/cm2、滑板高度磨耗比為、滑板重量磨耗比為62-110g/萬機車公里、對接觸線磨耗比為。經進一步優(yōu)化后，本發(fā)明所設計和制備的銅基受電弓滑板，其硬度為70-75hb、電阻率為～μωm、抗拉強度為155～159mpa、沖擊韌性為9～10j/cm2、滑板高度磨耗比為、滑板重量磨耗比為62-89g/萬機車公里、對接觸線磨耗比為。發(fā)明優(yōu)勢與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的優(yōu)點在于：本發(fā)明的配方采用銅錫合金粉、鐵銅合金粉和銅鉻合金粉取代單質錫粉、鐵粉和鉻粉等作為增強相，可有效降低燒結溫度，避免低熔點的單質錫粉在燒結過程流失的問題。通過強化，提高了銅基體的高溫穩(wěn)定性和抗燒蝕能力，抑制滑板在摩擦產生的高溫環(huán)境中的變形和粘連，降低滑板的損耗，提高滑板的耐摩擦能力。本發(fā)明的配方中主要采用不規(guī)則形狀的銅錫粉和樹枝狀的銅粉，這些不規(guī)則形狀粉末相比球形顆粒，粉末比表面積大，具有良好的壓制性能，并進一步降低燒結溫度，促進燒結。采用常規(guī)燒結方式時，由于石墨粉與銅基粉末在燒結過程中完全不反應，粉末變形少，**終制品中存在較多的孔隙，制品致密度通常為90～95％，制品機械強度相對較低；而采用加壓燒結。耐磨耐熱銅合金有哪些。
專業(yè)生產銅套，各種規(guī)格各種材質大型銅套，滑動軸承，軸套，軸瓦，銅螺母，銅滑板，鋅基合金軸套，鋅基合金蝸輪，離心鑄造生產中，鑄型轉速、澆注系統(tǒng)、澆注定量、渣下凝固、金屬過濾、涂料使用、澆注溫度、鑄件脫型等是必需確定或解決的工藝問題，因為它們直接影響著鑄件的質量和生產效率。（1）鑄型轉速離心鑄造時的重要工藝因素，不同的鑄件，不同的鑄造工藝，鑄件成形時的鑄型轉速也不同。過低的鑄型轉速會使立式離心鑄造時金屬液充型不良，臥式離心鑄造時出現(xiàn)金屬液雨淋，也會使鑄件內出現(xiàn)疏松、夾渣、鑄件內表面凹凸不平等缺陷；鑄型轉速太高，銅套上易出現(xiàn)裂紋、偏析等缺陷，砂型離心鑄件外表面會形成脹箱等缺陷，還會使機器出現(xiàn)大的振動、磨損加劇、功率消耗過大。所以，鑄型轉速的選擇原則應是在保證鑄件質量的前提下，選取**小的數(shù)值。（2）澆注系統(tǒng)離心鑄造時的澆注系統(tǒng)主要指接受金屬的澆杯和與它相連的澆注槽，有時還包括鑄型內的澆道。設計澆注系統(tǒng)時，應注意以下原則：1）澆注長度長、直徑大的鑄件時，澆注系統(tǒng)應使金屬液能較快地均勻鋪在鑄型的內表面上；2）澆注易氧化金屬液或采用離心砂型時，澆注槽應使金屬液能平衡地充填鑄型，盡可能減少金屬液的飛濺。公司通過國家地方性環(huán)境評估生產驗收，提供穩(wěn)定的銅合金供應源。天津建設項目各種牌號銅合金鑄件歡迎咨詢
鋁青銅與錫青銅如何選擇。各種牌號銅合金鑄件來電咨詢
根據(jù)本發(fā)明，結晶器11的選擇能夠防止表層13發(fā)生變形，以防止對表層13造成任何損害。特別地，表層13的變形必須例如至少不超過表層13本身的破裂或屈服點。在鑄造過程中，制品p的表層13實際上會出現(xiàn)變形或膨脹現(xiàn)象。膨脹現(xiàn)象是由液態(tài)金屬m施加在制品p的表層13上并使表層13產生**大變形或撓曲的鐵水靜壓力引起的。此外，在鑄造過程中，有必要保證從結晶器11中離開的制品p的表層13具有**小厚度，以支撐所述膨脹現(xiàn)象。根據(jù)可能的實施例，并且如下文所述，工作區(qū)域由***可實現(xiàn)的**大生產率prmaxb和第二可實現(xiàn)的**大生產率prmaxt界定，prmaxb是以防止表層13的變形超過所述閾值或者出現(xiàn)膨脹現(xiàn)象的方式確定的，prmaxt是以使得表層13至少具有**小厚度tmin確定的。為了防止膨脹問題的發(fā)生，申請人已經通過實驗確定了制品p的邊的尺寸與**大鑄造速度之間的相關性，**大鑄造速度可由以下關系式表示：vcmaxb＝(k/w)^2其中：w為邊的尺寸[m]；vcmaxb為**大鑄造速度[m/min]，超過該速度制品p的壁會出現(xiàn)不可承受水平的膨脹現(xiàn)象；k為(m3/s)，推薦在(m3/s)。規(guī)定范圍內的鑄造速度vc遵循以下不等式：vc≤(k/w)^2根據(jù)該公式，可以確定每個制品的邊的**佳尺寸下的確定的可實現(xiàn)鑄造速度的**大值。各種牌號銅合金鑄件來電咨詢
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