江蘇電動閥門故障檢修

閥門在儲存的時候，我們要了解很多因素，這樣才能讓閥門維修更好的進行，那么具體情況是什么呢？1、電動閥門應存干燥通風的室內，通路兩端須堵塞。2、長期存放的電動閥門應定期檢查，清理污物，并在加工面上涂防銹油。3、安裝后，應定期進行檢查，主要檢查項目：（1）密封面磨損情況。（2）閥桿和閥桿螺母的梯形螺紋磨損情況。（3）填料是否過時失效，如有損壞應及時更換。（4）電動閥門檢修裝配后，應進行密封性能試驗。運行中的電動閥門，各種閥件應齊全、完好。法蘭和支架上的螺栓不可缺少，螺紋應完好無損，不允許有松動現象。手輪上的緊固螺母，如發現松動應及時擰緊，以免磨損連接處或丟失手輪和銘牌。手輪如有丟失，不允許用活扳手代替，應及時配齊。填料壓蓋不允許歪斜或無預緊間隙。對容易受到雨雪、灰塵、風沙等污物沾染的環境中的電動閥門，其閥桿要安裝保護罩。電動閥門上的標尺應保持完整、準確、清晰。電動閥門的鉛封、蓋帽、氣動附件等應齊全完好。保溫夾套應無凹陷、裂紋。不允許在運行中的電動閥門上敲打、站人或支承重物；特別是非金屬電動閥門和鑄鐵電動閥門，更要禁止。閥門如果在操作過程之中損壞或丟失，應進行維修和配備，并疏通油路。江蘇電動閥門故障檢修

閥門維修的驗收標準及質量要求：1、冷驗收，閥體無裂紋、砂眼、不完備、輕微腐蝕等缺陷。閥芯與閥座密封面接觸應大于80%，接觸應均勻分布，無橫向溝槽。接觸面寬度。為密封面寬度的12～23。閥座的密封面平整平滑（細糙度ra=0.8um）。閥桿頭與閥芯孔的間隙為0.20～0.40mm，上下間隙為0.50～1.0mm，可權力擺動。2、移動，閥桿彎曲度每100mm長度不超過0.1～02mm，表面銹蝕深度不超過0.1mm。填充接頭應倒角45°，每個圓應相隔90°～180°。填充填料之后，將緊固環壓入3～5mm。填料壓蓋與閥桿的配合間隙為0.2～0.4mm。開關應敏捷，無卡澀現象。江蘇電動閥門故障檢修閥門維修時須去除一切粘附在壁面上的油脂、污垢、積膠、灰塵等。

閥門是設備和管道上的附件，它的維修應結合設備和管道的維修來進行。原燃料化學工業部規定的煉油廠設備維修檢修規程中規定，煉油廠公稱壓力低于PNl6MPa、介質溫度低于550℃的油品、蒸汽、水及各類氣體的高、中、低壓閥門，其維修內容分為小修、中修、大修三大類。各類包括的維修項目如下：小修：清洗油嘴、油杯，更換填料，清洗閥桿及其螺紋，清理閥內雜物，緊固更換螺栓，配齊手輪等。中修：包括小修的項目，解體清洗零部件，閥體修補，研磨密封件，矯直閥桿等。大修：包括中修項目，更換閥桿，維修支架，更換彈簧與密封件等。在室內維修的閥門，一般中、小修較普遍，但也應解體檢查和更換墊片。

閥門常見的故障及其消除方法主要有：一、閥門泄漏：閥門在正常工作壓力下，閥芯與閥座密封面發生超過允許程度的滲漏。主要原因及處理方法：1、臟物落到密封面上，可使用提升扳手將閥門開啟幾次，將臟物沖去。2、密封面損傷。應根據損傷程度，采用研磨或車削后研磨的方法加以修復。3、彈簧松弛從而使整定壓力降低，并引起閥門泄露，采取更換彈簧或將調整螺桿適當擰緊。二、閥門啟閉不靈敏的原因及處理方法。1、調節圈調整適當，使閥門開啟過程延長時間或回座遲緩，應重新調整。2、因內部零件有卡阻現象，可能裝配不當，臟物混入或零件腐蝕等造成，應查明原因并消除。3、排放管道阻力過大，排放時有較大的背壓，應減小排氣管道的阻力。三、閥門頻跳或顫振。主要原因如下：1、進口管徑太小或阻力太大。應使進口管內徑不小于閥門進口口徑，或者減少進口管道阻力。2、排放管阻力過大。應降低排放管道阻力。3、調節圈調節不當，使回座壓力過高，應重新調整其位置。4、彈簧強度太大，應改剛度合適的彈簧。工業高溫高壓閥門的預防性保養和維修措施，是解決閥門泄漏和延長使用壽命中和可靠的途徑。

閥門維修的事件有哪些？清潔要求，經常保持閥門外部和活動部位的清潔，保護閥門油漆的完整。閥門上的灰塵用壓縮空氣吹掃，閥門上殘留的油和介質用蒸汽吹掃干凈。疏水閥應定期拆卸沖洗，防止堵塞。定期潤滑，閥門梯形螺紋、螺母及嚙合部位和配合活動部位，應經常保持良好的潤滑，防止銹蝕及卡死。露在外部的潤滑部位，如螺紋等應注入二硫化鉬潤滑，既不污染灰塵，又能很好潤滑；對于旋塞閥等，應定期加注潤滑油，防止磨損及泄漏。定期維護，閥體要完好，閥件應齊全、完好，螺紋、螺母應擰緊防止松動，填料壓件應及時擰緊，缺失零件應及時更換。補齊。此外，閥門不允許敲打、放置重物或站人，以免損壞閥門。驅動裝置靈活，驅動裝置應外面清潔；密封良好，密封部位應嚴密無泄漏；傳動部位應定期潤滑，放置銹蝕或卡死；確保驅動裝置工作正常自如，執行操作準確無誤。閥門維修關鍵部位的處理應共同研究，并按規定辦理消防票、毒藥票等手續之后，方可處理閥門缺陷。紹興電動調節閥維護檢修

在室內維修的閥門，一般中、小修較普遍，但也應解體檢查和更換墊片。江蘇電動閥門故障檢修

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