壓鑄件夾渣及氧化皮如何處理？壓鑄件夾渣及氧化皮的特征：鑄件斷面上有不規則的明火暗孔，孔內常被熔渣充塞，此類缺陷稱為夾渣，氧化皮在斷口表面呈深灰、黑或淺黃色，在鑄件內部有不規則的點或小塊，外形呈薄片、皺皮或團絮狀，有時還帶有少量溶劑，薄壁鑄件常露于表面。夾渣及氧化皮的危害：其危害與孔洞類缺陷類似，但暴露于表面的這類缺陷危害性加大。檢驗夾和氧化皮：斷口檢查、探傷及金相檢查，金相檢查時，在低倍顯微鏡下呈暗黑色，在高倍顯微鏡下亮而色。產生夾渣及氧化皮的原因：金屬液氧化和含有雜物所致。解決止類問題的方法：1、控制回爐比例。2、對合金液精煉除渣、除氣。3、澆注時避免混入熔渣或氧化皮。4、清理模具型腔，降低保溫溫度和減少保溫時間熱室壓鑄很難用于壓鑄大型鑄件，通常這種工藝都是壓鑄小型鑄件。蕪湖鋁合金壓鑄制造
三、裂痕特征及查驗辦法：壓鑄件外表有成直線狀或不規則形狹小不一的紋理，在外力作用下有發展趨勢。冷裂—開裂處金屬沒被氧化。熱裂—開裂處金屬被氧化。發生原因：1、合金中含鐵量過高或硅的含量過低。2、合金中有害雜質的含量過高，下降了合金的可塑性。3、鋁硅合金：鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高;鋁鎂合金中含鎂量過多。4、模具溫度過低。5、鑄件壁厚有劇烈變化之處，收縮受阻。6、留模時刻過長，應力大。7、頂出時受力不均。預防措施：1、正確控制合金成分，在某些情況下可在合金中加純鋁錠以減低合金中含鎂量;或在合金中加鋁硅中間合金以進步硅的含量。2、改變鑄件布局，加大圓角，加大脫模斜度，減少壁厚差，3、變更或增加頂出位置，使頂出受力均勻。4、縮短開模或抽芯時刻。5、進步模具溫度(模具工作溫度180°—280°)。南通國產壓鑄廠鋁合金具有良好的鑄造性能，可用于制造形狀復雜的零件。
壓鑄與模具既有區別又有聯系，壓鑄模具行業的誕生就是二者**完美的結合，換句話來說，壓鑄、模具、壓鑄模具是三個不同的行業，其關系主要以幾個方式存在:壓鑄、模具一體化，模具全部自己制造，也很少給別的企業做模具;專業壓鑄模具制造，沒有壓鑄;只有壓鑄，沒有模具制造能力。隨著產業分工的加劇，產業界限的逐漸模糊以及產業交叉的發展，三個行業之間應該加強聯系，互相學習，將三種行業融為一體，以"一體化"的形式存在，相信后期我國的壓鑄模具產業將會迎來更多更大的發展機遇和空間。
六、冷隔特征及查驗辦法：外觀查看，壓壓鑄件外表有明顯的、不規則的下陷線性紋理(有穿透與不穿透兩種)形狀細小而狹長，有時交代邊緣光滑，在外力作用下有發展可能。發生原因：1、兩股金屬液流相互對接，但未徹底融合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結合力很薄弱。2、澆注溫度或模具溫度偏低。3、挑選合金不妥，流動性差。4、澆道位置不對或流動線路過長。5、填充速度低。6、壓射比壓低。7、金屬液在型腔內流動不順暢。預防措施：1、適當進步澆注溫度(控制在630—73°C，可根據產品及鋁材調整)和模具溫度。2、進步壓射比壓，縮短填充時刻。3、進步壓射速度，同時加大內澆口截面積。4、改善排氣填充條件。5、選用合適的合金，進步金屬液的流動性。7、完善金屬液在型腔內流動順暢。而使用次數太多后，壓鑄模具表面出現的缺陷則會產生熱疲勞 。
壓鑄生產的問題和改善方法:1.提早切換為高速.2.縮短充填時間.3.改變充填模式，澆口位置，澆口速度.4.檢查模具強度是否足夠.5.檢查銷模裝置是否良好.6.檢查是否夾雜氧化層.7).波紋:原因:***層熔湯在表面急遽冷卻，第二層熔湯流過未能將***層熔解，卻又有足夠的融合，造成組織不同.改善方法:1.改善充填模式.2.縮短充填時間.8).流動不良產生的孔:原因:熔湯流動太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金屬接合處有孔.改善方法:1.同改善冷紋方法.2.檢查熔湯溫度是否穩定.3.檢查模具溫充是否穩定.9).在分模面的孔:"鋁壓鑄"不是靠重力完成的,而是施加了一定壓力。有點類似"注塑"。江蘇壓鑄定制
我國壓鑄模發展較快，在生產產量和數量上次于沖模和塑料模壓鑄模已占我國各類模具總產量的百分之八左右。蕪湖鋁合金壓鑄制造
二、氣泡特征及查驗辦法：壓鑄件外表有大小不等的隆起，或有皮下形成空泛。發生原因：1、金屬液在壓射室充溢度過低(控制在45%~70%)，易發生卷氣，初壓射速度過高。2、模具澆注系統不合理，排氣不良。3、熔煉溫度過高，含氣量高，熔液未除氣。4、模具溫度過高，留模時刻不行，金屬凝固時刻缺乏，強度不行過早開模，受壓氣體膨脹起來。5、脫模劑、注射頭油用量過多。6、噴涂后吹氣時刻過短，模具外表水未吹干。預防措施：1、調整壓鑄技術參數、壓射速度和高壓射速度的切換點。2、修改模具澆道，增設溢流槽、排氣槽。3、下降缺點區域模溫，然后下降氣體的壓力作用。4、調整熔煉技術、5、延長留模時刻，調整噴涂后吹氣時刻。6、調整脫模劑、壓射油用量。蕪湖鋁合金壓鑄制造
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