現代機加工車間里，導軌油的選擇至關重要。導軌油能對機械加工的精度和金屬加工液的使用壽命產生影響，并進而直接影響到機床的生產效率。理想的導軌油不僅需要具有出色的摩擦控制性，還應和金屬加工過程中常用的水溶性切削液之間保持著優異的可分離性。若選擇的導軌油與切削液無法實現完全分離，導軌油將會乳化，或切削液性能會變差，這是導致現代機床導軌銹蝕和導軌潤滑效果不佳的兩大誘因。對于機加工來說，導軌油遇見切削液，只有一個使命，讓他們“離”!油性切削油多以高精煉礦物油、合成基礎油為基礎，配以各種極壓劑、防銹抗氧劑、抗油霧劑等，制而成。洛陽數控切削液
如何避免或減少油霧的產生：一、改善外部環境，加強室內通風。全自動數字機床實施人機隔離，玻璃視窗觀察，電腦控制，強制通風乃至油氣回收。二、采用III類油或酯類油以及低黏度油作為切削液的基礎油，可在一定程度上減少油霧的產生。三、黏度大的油基切削液不易被分散，不易形成油霧。四、使用含有高分子化合物如（聚環氧乙烷、聚異丁烯、聚甲基丙烯酸酯）的切削液，由于內聚力大，不易被擊碎，分子顆粒越大，越沒泡沫，沒泡沫，就沒油霧。因此常被用做抗霧劑。鶴崗加工中心切削液選用合適的金屬切削液，能降低切削溫度60～150℃，降低表面粗糙度1～2級。
金屬切削加工液（簡稱切削液）在切削過程中的潤滑作用，可以減小前刀面與切屑，后刀面與已加工表面間的摩擦，形成部分潤滑膜，從而減小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具與工件坯料摩擦部位的表面溫度和刀具磨損，改善工件材料的切削加工性能。在磨削過程中，加入磨削液后，磨削液滲入砂輪磨粒－工件及磨粒－磨屑之間形成潤滑膜，使界面間的摩擦減小，防止磨粒切削刃磨損和粘附切屑，從而減小磨削力和摩擦熱，提高砂輪耐用度以及工件表面。
對于加工鋁件時發生的工件表面發黑、發霉的問題鋁元素的化學性質相對比較活潑，容易與酸、堿發生化學反應從而出現腐蝕、銹點、發黑、發霉。處理這類問題時首先考慮的是切削液的pH值不能過高，維持在8.5-9.0之間。選用的防銹劑需要有緩蝕和維持pH值的穩定性能，比較好選用那些在工件表面能形成一層保護膜的防銹劑，如磷酸酯、硅酸鈉等。盡量少使用那些無機鹽防銹劑，使用的無機鹽的量也不易高。對于加工后的鋁件需要及時清洗，然后涂上防銹油等能起到防銹的作用(或者鈍化)。
因切削液本身成分及使用特點，以及水硬度等原因，都有可能造成使用過程中的切削液產生一定的泡沫。
如何處理切削液傷手的問題切削液傷手的特征有：手脫皮、皮膚起紅疹、起泡、發炎、瘙癢、有傷口的地方潰爛等，解決這些需要了解切削液的各種組分。1、對于手脫皮這種情況，跟切削液的pH值存在很大的關系，過高就會出現這種特征，一般加工鑄鐵、鋼材類的切削液工作液pH值盡量保持在8.5-9.5之間、對于鋁材切削液工作液pH值應保持在8.5-9.0之間合適。如減少三乙醇胺的使用量。2、對于手上皮膚的其他癥狀。跟切削液中的殺菌劑有關，殺菌劑使用量太高會刺激皮膚，出現炎癥。三嗪類的殺菌劑如(BK)作用機理是細菌分解殺菌劑從而產生甲醛，甲醛有防腐滅菌的效果。甲醛會刺激皮膚，出現炎癥，所以使用這類殺菌劑不宜過高。水基切削液與油基切削液相比潤滑性能相對較差，冷卻效果較好。洛陽數控切削液
在金屬切削過程中，要求切削液有良好的清洗作用。洛陽數控切削液
金屬加工液在金屬加工過程中具有潤滑、冷卻、清洗、防銹等作用;其中作用是:一方面通過冷卻作用降低加工過程中的變形熱，另一方面通過潤滑作用來減少金屬加工過程中的磨擦熱，從而來提高金屬加工質量，延長刀具的使用壽命等。1、冷卻性能：冷卻作用是通過乳化液和因切削而發熱的刀具、切屑和工件間的對流和汽化作用把切屑熱從固體（刀具、工件）處帶走，從而有效地降低切削溫度，減少工件和刀具的熱變形，保持刀具硬度提高加工精度和刀具耐用度。2、潤滑性能：潤滑作用就是其減少前刀面與切屑、后刀面與已加工表面間的摩擦形成部分潤滑膜的作用，以防止刀具與切屑或工件間的粘著，所以良好的潤滑可以減少功能消耗、刀具磨損和良好的表面光潔度。3、清洗性能：在金屬加工過程中，切屑、鐵粉、磨屑、油污、沙粒等常常粘附在工件、刀具或砂輪表面及縫隙中，同時沾污機床和工件，不易清洗，使刀具或砂輪切屑刃口變鈍，影響切削效果。所以要求乳化液有良好的清洗作用。乳化液的清洗性能就是指乳化液防止這些細顆粒粘結和利用液流的機械沖洗作用將其沖走的能力。洛陽數控切削液
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