液態(tài)金屬（鎵銦錫合金）3D打印技術通過微注射成型制造可拉伸電路，導電率3×10 S/m，拉伸率超200%。美國卡內基梅隆大學開發(fā)的直寫式打印系統(tǒng)，可在彈性體基底上直接沉積液態(tài)金屬導線（線寬50μm），用于柔性傳感器陣列。另一突破是納米銀漿打�。簾Y溫度從300℃降至150℃，兼容PET基板，電阻率2.5μΩ·cm。挑戰(zhàn)包括：① 液態(tài)金屬的高表面張力需低粘度改性劑（如鹽酸處理）；② 納米銀的氧化問題需惰性氣體封裝。韓國三星已實現(xiàn)5G天線金屬網格的3D打印量產，成本降低40%。
基于工業(yè)物聯(lián)網（IIoT）的在線質控系統(tǒng)，通過多傳感器融合實時監(jiān)控打印過程。Keyence的激光位移傳感器以0.1μm分辨率檢測鋪粉層厚，配合高速相機（10000fps）捕捉飛濺顆粒，數(shù)據(jù)上傳至云端AI平臺分析缺陷概率。GE Additive的“A.T.L.A.S”系統(tǒng)能在10ms內識別未熔合區(qū)域并觸發(fā)激光補焊，廢品率從12%降至3%。此外，聲發(fā)射傳感器通過監(jiān)測熔池聲波頻譜（20-100kHz），可預測裂紋萌生，準確率達92%。歐盟“AMOS”項目要求每批次打印件生成數(shù)字孿生檔案，包含2TB的工藝數(shù)據(jù)鏈，滿足航空AS9100D標準可追溯性要求。
荷蘭MX3D公司采用的
電弧增材制造（WAAM）打印出12米長不銹鋼橋梁，結構自重4.5噸，承載能力達20噸。關鍵技術包括：① 多機器人協(xié)同打印路徑規(guī)劃；② 實時變形補償算法（預彎曲0.3%）；③ 在線熱處理消除層間應力。阿聯(lián)酋的“3D打印未來大廈”項目采用鈦合金網格外骨骼，抗風荷載達250km/h，材料用量比較傳統(tǒng)鋼結構減少60%。但建筑規(guī)范滯后：中國2023年發(fā)布的《增材制造鋼結構技術標準》將打印件強度折減系數(shù)定為0.85，推動行業(yè)標準化。
3D打印鈦合金（如Ti-6Al-4V ELI）在醫(yī)療領域顛覆了傳統(tǒng)植入體制造。通過CT掃描患者骨骼數(shù)據(jù)，可設計多孔結構（孔徑300-800μm），促進骨細胞長入，避免應力屏蔽效應。例如，顱骨修復板可精細匹配患者骨缺損形狀，手術時間縮短40%。電子束熔化（EBM）技術制造的髖關節(jié)臼杯，表面粗糙度Ra＜30μm，生物固定效果優(yōu)于機加工產品。此外，鉭金屬粉末因較好的生物相容性，被用于打印脊柱融合器，其彈性模量接近人骨，降低術后并發(fā)癥風險。但金屬離子釋放問題仍需長期臨床驗證。粉末冶金技術通過壓制和燒結工藝，在汽車工業(yè)中廣闊用于生產強度高的齒輪和軸承。
冷噴涂技術以超音速（Mach 3）噴射金屬顆粒，通過塑性變形固態(tài)沉積成型，適用于熱敏感材料。美國VRC Metal Systems采用冷噴涂修復直升機變速箱齒輪，結合強度300MPa，成本較激光熔覆降低60%。NASA將冷噴涂鋁用于國際空間站外殼修補，抗微隕石撞擊性能提升3倍。挑戰(zhàn)包括：① 粉末需高塑性（如純銅、鋁）；② 基體表面需噴砂處理（粗糙度Ra 5μm）；③ 沉積效率50-70%。較新進展中，澳大利亞Titomic公司開發(fā)動力學冷噴涂（Kinetic Spray），沉積速率達45kg/h，可制造9米長船用螺旋槳。水霧化法制備的不銹鋼粉末成本較低，但流動性遜于氣霧化工藝生產的球形粉末。浙江冶金粉末品牌
金屬注射成型（MIM）技術結合了粉末冶金和塑料注塑的工藝優(yōu)勢。新疆鋁合金粉末品牌
金屬粉末回收是3D打印降低成本的關鍵。磁選法可分離鐵基合金粉末中的雜質，回收率達90%以上；氣流分級技術則通過離心場實現(xiàn)粒徑精細分離，將粉末D50控制在±2μm以內。例如，某企業(yè)通過氫化脫氫工藝回收鈦合金粉末，將氧含量從0.03%降至0.015%，性能接近原生粉末，回收成本降低60%。在模具制造領域，某企業(yè)采用“新粉+回收粉”混合策略（新粉占比70%），在保證打印質量的前提下，材料成本降低40%。但回收粉末的流動性可能下降，需通過粒徑級配優(yōu)化鋪粉均勻性。新疆鋁合金粉末品牌
